漏磁（MFL）技术应用于管道内检测，已有超过 40 年的时间，一般用来探测腐蚀造成的金属损失，是目前最适宜的腐蚀检测技术；但由于机械损伤产生的漏磁信号，不能很好地判断的 MFL 技术很少用于检测机械损伤带来的缺陷，在识别第三方破坏方面效果不佳。来自凹陷的漏磁信号的解释困难由以下原因造成：机械损伤的漏磁信号在几何和应力的作用下是重叠的；机械损伤区域的应力分布十分复杂，包括塑性变形和残余应力。

由于楼此技术被认为是最具有成本效率的内检测方法。管道运营商、管理者和研发人员都希望提高漏磁技术检测机械损伤的灵敏度，从而使漏磁探测技术有效应用于机械损伤缺陷的识别。目前该项工作有了以下新的发展：①德国 ROSEN 公司开发出用于内检测器的新一代几何传感器，可以提供高精度的管道内部轮廓的几何数据，如能探测到的最小凹陷是 4.47mm（0.176in）。这种传感器结合了非接触远距离测量法与测径器手臂的优势，允许传感器在高动态运行载荷作用下工作；该传感器与导航器、高分辨率漏磁检测技术相结合，推进了机械损伤检测工具的发展。②加拿大 BJ 公司开展了基于三轴漏磁信号是识别凹陷特性的研究。应用三轴楼此工具检测小凹陷（深度少于直径 1%）的技术已经有了重大进展，其检测能力已在现场挖掘中得到了验证。该项技术目前具有国际领先水平。

4）金属损失检测技术：过去几年里，人们重点关注了金属腐蚀的最小检测深度；而现在对于金属损失普遍关注的，是对腐蚀引起的金属损失的探测、定位和尺寸测定。早期的漏磁检测工具仅能探测大面积的腐蚀或腐蚀群。由于检测其设计、传感器、电子学和其他要素的改进，新型检测工具已经具有探测小缺陷能力，预测的缺陷尺寸也更加精确，并通过多种途径进行了很大的改进，如大多数低分辨率检测器，测量漏磁场仅在一个单一方向，现在高分辨率检测器的检测范围是两个或是三个相互垂直的方向，取样率、特定距离收集的数据样本和时间间隔也大大增大。

加拿大 BJ 公司应用三轴漏磁技术的轴向磁场 MFL 检测器研究，有了一定的进展。在三轴传感器中，有三个单独的、互相垂直的传感方向；轴向传感器记录沿管道的平行方向；径向传感器记录管道垂直方向；环向传感器记录圆周方向。第四个传感器称为旋转传感器，被用来识别内外部的区别，也帮助识别和进行特征分类。这类高分辨率漏磁检测器，可识别的金属损失特征有金属增长和金属损失、复杂腐蚀情况、延长的轴向缺陷、制造缺陷、建设缺陷、焊缝裂纹、凹陷、折皱、圆凿、圆周裂纹等。一般认为凹陷、折皱等管道凹陷无法被 MFL 识别，因此漏磁技术中关于非腐蚀特征的进一步研究变得更加重要，这仍是目前漏磁技术研究的方向